Get Adobe Flash player

Cebei Gergő                      dr. Sipos Sándor                     Szalóki István
végzős BSC hallgató            mestertanár                             egyetemi tanársegéd
Óbuda Egyetem BDGBK       Óbuda Egyetem BDGBK,AGI      Óbuda Egyetem BDGBK, AGI

 

Az utóbbi időben egyre nagyobb igény mutatkozik a felhasználók részéről, hogy a különböző szerszámgyártó üzemek, vállalkozások az adott feladat elvégzésére optimális szerszámot bocsássanak rendelkezésükre. Ez az irányvonal ráébresztette a legnagyobb szerszámgyártókat arra, hogy az ügyfelek
kívánalmainak olyan szerszámokkal tudnak megfelelni, melyek az adott elvégzendő műveletben kedvező éltartam mellett kimagaslóan jól teljesítenek. Ezen törekvések megvalósítása érdekében a forgácsolással foglalkozó cégek különböző alkalmazásorientált szerszámanyagokkal és bevonatolási módszerekkel, valamint speciális élgeometriákkal jelentek meg a piacon. Céljuk, hogy a vásárlók bármilyen kérésének eleget tudjanak tenni. A dél-koreai TaeguTec cég különböző anyagok fúrására fejlesztett ki fúróbetéteket, melyek fúrótestben rögzíthetők. Ez az összeállítás szerkezeti és korrózióálló acélban elért eredményeket összesíti.

Bevezetés
A forgácsolási eljárások gyakoriságáról készült statisztikai adatelemzések szerint az ipari megmunkálások legalább 1/3-a furatmegmunkálás. Nem meglepő módon a többi megmunkálási eljárással összehasonlítva ez teszi ki a legnagyobb részt az összes közül. A forgácsolt anyagok megoszlását tekintve a legnagyobb szegmensét az acélok megmunkálása jelenti. Az általam vizsgált anyagféleségeket összevetve az ipari felhasználásuk közel megegyezik. A szerkezeti acélokról általánosságban elmondható, hogy jól forgácsolhatók. Ezzel szemben a rozsdamentes acélok megmunkálása komoly feladat elé állítja a forgácsoló szerszámokat. Köztudott, hogy több változat tartozik a korrózióálló acélok családjába, melyekről a legtöbb esetben kijelenhető, hogy mechanikai és hőfizikai tulajdonságaik következtében nehezen forgácsolhatók. Az általam vizsgált rozsdamentes acél egy martenzites típus, amely pl. az ausztenites típussal összehasonlítva kedvezőbbnek mondható. Ennek ellenére a martenzites acélokra is jellemző a gumiszerű viselkedés, valamint az, hogy hajlamosak a felkeményedésre, ennek következtében jelentős forgácsolóerő és hőfejlődés jellemzi a forgácsképződést.
A TaeguTec cég kínálatában megtalálhatók az egyes anyagcsoportok (P, M, K, N) forgácsolására optimalizált fúróbetéttípusok. A kísérletek során 3 különböző fúrófej vizsgálatára volt lehetőségem. Ezek közül kettőt (P és P2) kimondottan szerkezeti acélok megmunkálására fejlesztettek ki, míg a harmadik, M jelzésűt korrózióálló acélok forgácsolására javasolják. Fontos kiemelni, hogy a P2 jelzéssel ellátott fúróbetét a szerszámgyártó egyik legújabb innovációja, mely a P jelzésű továbbfejlesztett változata. A szerszám és a felhasznált betéttípusok az 1. ábrán láthatók [1].
1. ábra. A szerszám konstrukciós sajátosságai és az egyes betéttípusok
A szerszám csúcsszöge megnövelt, 140o-os, ezzel párhuzamosan a keresztél minimalizált. A speciális, ívelt élgeometria egyenletesebb forgácsolást, kiváló forgácskihordást és kisebb forgácsolóerőket tesz lehetővé. A forgácshorony és a vezetőélszalag egyaránt polírozott, melyek együttesen kisebb súrlódást eredményeznek, valamint a spirális hűtőcsatornával együtt a forgács könnyebb elvezetése is megvalósul.
Lényegesnek tartom kiemelni, hogy a P2 jelzésű fúrófej kettős élszalagkialakítással rendelkezik, mely a kapott eredményekre hatást gyakorol.
A kimondottan korrózióálló acélok fúrására kifejlesztett M jelzésű fúróbetét éle megerősített, ezzel is alkalmazkodva az intenzívebb igénybevételhez, melyet a rozsdamentes acél nehezebb forgácsolhatósága okoz. A fúró optimális éltartamát és jó kopásállóságát a szerszámtestre felvitt többrétegű, mikrostruktúrájú PVD-bevonat biztosítja.
Ezen szakcikk összefoglalja azokat a vizsgálati eredményeket, melyeket az egyes fúróbetétekkel különböző anyagminőségben tervszerű vizsgálati körülmények között elértünk. Az eredmények értékelése a forgácsoláskor fellépő jelenségek (nyomaték, erő, forgácsképződés), továbbá a furatok pontossági értékei és felületi érdesség paraméterei alapján történt, melyek alapján hatékonysági sorrendet állítottunk fel a fúrófejek között.
Célkitűzések, forgácsolási körülmények
A kísérletek megtervezésekor elsősorban a felhasználók igényeiből indulunk ki.
A technológusok számára a forgácsolási adatok kiválasztásakor alkalmazható képleteket állítottuk össze az előtolóerő és a fellépő nyomaték számítására, másrészt azokat a behatároló értékeket vizsgáltuk meg, amelyek az elérhető furatpontosság szempontjából mérvadóak.
A vizsgálatokat egy nemesített króm-molibdén-ötvözésű szerkezeti acél, valamint martenzites rozsdamentes acélból készített furattáblákban végeztük el, melyek során a képződött forgácsokat összegyűjtöttük és forgácstablóban rendszereztük.
A kísérletek számának csökkentése céljából egyszerre több tényezőt változtattunk. Ez a korszerű kísérlettervezés (DoE) egyik alapelve [2].
A kísérletek során azonos forgácsolósebesség mellett módszeresen változtattuk a furathosszt (3 méret) és az előtolást (5 szinten) [3,4]. Szerkezeti acél fúrása (1…2) x D, míg a korrózióálló acél fúrása (2…3) x D mélységekben történt. Rozsdamentes anyag megmunkálásánál kisebb forgácsolósebességet
(vc = 41 m/min) és előtolásértékeket (f = 0,08 … 0,16 mm) állítottunk be, mint a szerkezeti acél forgácsolásánál (vc = 80 m/min, f = 0,18 … 0,26 mm).
Ez a bevezetésben már említett anyagjellemzőkkel indokolható. Szerkezeti acélban vizsgáltuk, hogy a központfúrást követő fúrás a központozás nélküli furatmegmunkálásokhoz képest mennyiben módosítja a kapott eredményeket.
A kísérleti körülményekre mutat példát az 1. táblázat.
1. ábra. A szerszám konstrukciós sajátosságai és az egyes betéttípusok
A fúrási kísérletek eredményei és értékelése
A furatmegmunkálások során kihívást jelent, hogy a forgácsolás félig zárt térben történik, ezért alapvető fontosságú a megfelelő forgácsmanipuláció (forgácstörés,
-osztás, -terelés). Kifejezetten lényeges ez a folyamat azon anyagoknál (mint például a korrózióálló acél), amelyek hajlamosak folyóforgács-képződésre nagy nyúlási természetük miatt, vagy akár a szerszám hornyába való beágyazódásra.
A szerszám forgácsmanipulációját elsősorban a geometriája határozza meg, de hatást gyakorol a horony felületi érdessége, a bevonat súrlódása, a hűtő-öblítő-kenő (HÖK) közeg hozzájuttatásának módja, valamint a forgácsolási adatok. Üzemi viszonyok között az igazi befolyásoló tényezők a technológiai körülmények (hűtési módszer és a beállított adatok).
Szerkezeti acél megmunkálásakor bármely betéttel történt a fúrás, apró, jól töredezett, spirál alakú, kedvező forgács keletkezett még a legkisebb előtolásértéknél is.
A martenzites anyag esetén nagyobb méretű, több esetben hosszúkás, azaz kedvezőtlenebb forgácstörés valósult meg.
2. ábra. Forgácsalakok rozsdamentes anyagban különböző előtolás beállításakor
A forgácsolási jellemzők meghatározása
A technológia megtervezésekor és ellenőrzése során szükség van olyan megbízható összefüggésekre, amelyekkel a munkadarab-gép-szerszám rendszer igénybevételi szintjét és/vagy behatárolási adatait (a gépre megengedett előtolóerő, szerszámtörést
előidéző nyomaték stb.) számítani lehet.
A fúrás közben ébredő erőhatások
(Kienzle és Victor szerint) az aktuális forgácsméretek és a fajlagos forgácsolóerő összefüggéséből kísérleti úton határozhatók meg.
A fajlagos forgácsolóerő és az előtolás irányú erőhatás fajlagos értéke az alábbi képletekkel számítható:
(1).
A forgácsolás közben  a kétélű fúróra ható előtolás irányú erő az alábbi összefüggésből határozható meg:
(2),
ahol:
Ff – az előtolás irányú erő [N],
kf1.1 – a fajlagos előtolóerő értéke [N/mm2],
qf – a forgácsvastagság hatványkitevője [-],
σ – vágókúpszög [o],
d – a fúró átmérője [mm],
f – az alkalmazott előtolás [mm/fordulat],
z – a fúróélek száma [-].
A  kétélű fúróval történő fúrás nyomatékigénye az alábbi összefüggéssel számolható:
(3),
ahol:
Mc – az fúrás nyomatékigénye [Nm],
kc1.1 – a fajlagos forgácsolóerő főértéke
[N/mm2],
qc – a forgácsvastagság hatványkitevője [-].
A kifejezésekben szereplő konstansokat és kitevőket csak méréssel lehet meghatározni. A méréshez KISTLER 9257B típusú forgó erő- és nyomatékmérő berendezést használtuk. A megmunkálás közben ébredő átlagos erő- és nyomatékértékeket kiértékeltem, majd ezeket felhasználva szerkesztettem meg a
3. ábrán látható diagramot.
3. ábra. Az előtolás irányú erő és a fúrás nyomatékigénye az előtolás függvényében
A méréssel meghatározott értékekre regressziós egyeneseket illesztve (Ffreg, Mcreg) megkaphatók azok egyenletei, így ki tudtuk számolni a fajlagos forgácsolóerő konstansait és kitevőit [5]. Az így kapott eredményeket a
2. táblázat összegzi.
2. táblázat. A fajlagos forgácsolóerő-adatok
A táblázat csak a szerkezeti acélban elért eredményeket tartalmazza. A korrózióálló anyagban alkalmazott nagyobb furatmélységeknél a furathossz befolyásoló hatása már nem hagyható figyelmen kívül, ezért ott a regressziós modellel pontatlan eredményt kapnánk. Ez a pontatlanság korrekciós tényező segítségével küszöbölhető ki.
A (3) és (4) összefüggésre kapott eredményeket az általunk mérvadónak tartott szakirodalmakkal [6-7] vetettük össze.
Az ISO P anyagcsoportra – ide tartoznak a szerkezeti acélok is – a szakirodalom 1400-3100
N/mm2 közötti értékeket közöl, az általunk forgácsolt nemesített szerkezeti acélra (42CrMo4) pedig 1700 N/mm2-t. A fajlagos forgácsolóerő főértéke ehhez képest eltért, ennél alacsonyabb értékek adódtak. Az általunk kapott eredmény a szakirodalmi érték kb. 80%-a volt. A forgácsvastagság hatványkitevője (qc) mintegy 90%-a a szakirodalmi értéknek (qcirod = 0,26). Ez összességében azt jelenti, hogy a vizsgált szerszámok a számítottól eltérően átlagban 25%-kal mérsékeltebb nyomatékkal, és ebből adódóan hasonlóan kisebb teljesítményigénnyel forgácsoltak.
Az előtolóerő számítására a szakirodalomban csekély adat áll rendelkezésünkre. Ezért is tartjuk szakmailag értékesnek ezeket a méréseket és kiértékelésüket, mert így a kf1.1 és qf értékek is használhatóvá válnak az ipari gyakorlatban.
Az elkészült furatok méret- és alakpontossága
A telibefúrás a leggyakrabban alkalmazott eljárás az átmenő- és zsákfuratoknál, amelyet a műszaki életben elterjedt tapasztalati szabályok alapján Ø25 mm mérethatárig önálló műveletként végeznek, főként nagy átmérőjű furatok előmunkálására. Egykor (nem merev megmunkálógép, HSS-szerszám) a megszokott gyártási pontosság IT> 10 volt, ezért pontos furatok készítésénél is csak előmunkálás céljából használták a telibefúrást. A nagy pontosságú furatok készítésének megszokott műveletei korábban kizárólag a központfúrás-fúrás-dörzsárazás voltak. Napjainkra ez megváltozott, az ipar fejlődése (korszerű, megfelelően merev, pontos orsófutású megmunkálógép, monolit keményfém szerszámanyag) IT7… IT9 pontosságot tesz lehetővé, ezért a telibefúrást egyes műveleteknél mint befejező megmunkálást lehet alkalmazni.
Egy-egy furatban 3 különböző mélységben, Hexagon DEA Global Classic típusú koordináta-mérőgépen, scanning típusú letapogatással történt a furatok méret- és alakpontosságának megmérése.
A 4. ábra alapján jól látható, hogy a legjobb eredményeket a P2 jelzésű fúróbetéttel értük el. Ez a fúrófejtípus minden körülmények között garantálta az IT7 pontosságot. Emellett a körkörösség szempontjából nagyon kedvező 0,015 mm-es határvonalon belüli értékeket kaptunk. Az ábrán pirossal jelölt 0,015 mm-es határ az illesztett furatok esetén alkalmazható köralakeltérés felső határát jelöli. Az ábrából az is kiderül, hogy központfúrást követően kedvezőbb furatpontosság és körkörösség adódott. A kimagasló IT7 pontossági eredmény azért is figyelemreméltó, mivel a fúrót a főorsóban forgó erő- és nyomatékmérőn keresztül rögzítettük, ami egy nagypontosságú befogáshoz képest valószínűleg valamekkora hibát okozhatott a folyamatban. Az IT 7 pontosság és a csekély köralakhiba együttesen azt jelentik, hogy a P2 jelzésű fúróbetéttel egy műveletben készíthetünk nagy pontosságú, illesztett furatot. A másik két fúrófej elmarad ettől, de a P jelzésű eredményei is említésre méltóak (IT8 pontosság, 0,02 mm-en belüli körkörösség).
4. ábra. Az egyes fúrófejek IT szerinti pontossága és
köralakhibája különböző furatmélységekben (42CrMo4)
A P2 jelzésű fúróbetét szerkezeti acélban mutatott kiemelkedő teljesítményét követően kíváncsian vártuk, mire lesz képes a rozsdamentes anyagban. Ebben a vizsgálati fázisban csak a P2 és M jelzésű fúrófejek eredményeit vetettük össze.
5. ábra. Az egyes fúrófejek IT szerinti pontossága és köralak-
hibája különböző furatmélységekben (X20Cr13)
A diagram alapján egyértelműen leszűrhető, hogy a korrózióálló anyagminőség forgácsolására kevésbé alkalmas a P2 jelzésű fúrófej. Ezzel szemben a kimondottan ezen anyag megmunkálására kifejlesztett M jelzésű fúrófejjel kedvező eredményeket értünk el. A pontossági eredmények elmaradnak a szerkezeti acélnál tapasztaltaktól, de erre előzetesen számítani is lehetett, mivel a leválasztási folyamat közben a forgács felkeményedik. Ez nem csak a felület érdességére gyakorol kedvezőtlen hatást, de a pontosságot is jelentősen befolyásolja.
Az előállított felületi érdesség
A kísérleteink során nagy érdeklődéssel vártuk, hogy  a kedvező pontossági eredmények milyen
érdességi értékekkel párosulnak (pl. P2 fúróbetét szerkezeti acélban). Fontos szempont az egy lépésben készített furatok ideális felületi érdességének előállítása.
A vizsgálathoz a japán Mitutoyo cég által gyártott Surftest SJ-301 típusú érdességmérő berendezést használtuk. A Surftest SJ-301 rendszer teljesíti minden fontos iparban alkalmazott szabvány előírásait (DIN EN ISO, VDA, ANSI, JIS). A palástfelület mentén 3 különböző sávban végeztünk méréseket.
Az Ra – átlagos felületi érdesség egyáltalán nem ad tájékoztatást a felületet alkotó kiugró magassági irányú értékek nagyságáról, azokat szinte figyelmen kívül hagyja [8], ezért az előtolás függvényében az Rz érdességmagasság paramétert ábrázoltam. Az Rz a kiugró érdességcsúcsok és völgyek jellemzésének legismertebb paramétere, amely az alaphosszon mutatja az öt legmagasabb csúcs és legmélyebb völgy távolságát (ISO-féle Rz paraméter). [9]
A 6. ábra bemutatja, hogy az Rz érdesség szempontjából is a legjobb eredmények a
P2 jelzésű fúróbetéttel érhetők el. A másik két fúrófej jócskán elmarad ettől. A kapott eredményeket a fényképes dokumentációk is megerősítik.
6. ábra. Rz érdességmagasság az előtolás függvényében
(L = 26 mm) /42CrMo4/
Korrózióálló anyagban a pontossági eredményekhez hasonlóan az M jelzésű fúrófej teljesített jobban. A P2 jelzéssel ellátott fúróbetét kifejezetten nagy érdességeket állított elő.
A műszaki gyakorlatban az Rz (egyenetlenség-magasság) és Ra (átlagos érdesség) vonatkozásában nagyon elterjedt egy számítóképlet, miszerint Rz = 4xRa. Egyetemünk már hosszabb ideje foglalkozik a Rz és Ra közötti átváltás megfelelő értékének meghatározásával. A forgácsolástechnika területén szerzett sokéves tapasztalatok alapján publikált szakirodalmak (például [10]) arra utalnak, hogy ez a szorzótényező – az adott eljárástól függően – négytől eltérő és többnyire nagyobb értékű.
Szerkezeti acélban az egyenetlenség-magasság és átlagos érdesség közötti szorzótényező Rz = (5,6…5,8)xRa adódott. Korrózióálló anyagminőségben P2 jelzésű fúrófejnél kb. 5 volt szorzótényező, míg az M jelzéssel ellátott betétnél 6.
7. ábra. Rz érdességmagasság az előtolás függvényében
(L = 32 mm) /X20Cr13/
A fúrással kialakított felületek jellegét – többek között – a magasságeloszlás görbe két paramétere is jellemzi. Az egyik a ferdeségi mérőszám, Rsk (skewness), ez a paraméter a felületi mikrogeometria magasságeloszlás függvényének alakját (a középvonalhoz viszonyított aszimmetriáját) jelzi. Az ún. gaussi-felületeknél – ahol az egyes profilpontok magasságeloszlásának függvénygörbéje szimmetrikus – az Rsk értéke nulla. Ha a mért felület profilcsúcsai nagyobbak, mint a völgyek mélységei, akkor a felület pozitív ferdeségű, ha pedig a völgyek mélyebbek a csúcsok nagyságánál, akkor a ferdeség negatív. A negatív Rsk-érték kedvező hordozótulajdonságú felületet, fokozott kopásellenállást és ideális teherviselési tulajdonságokat jelent. A másik kiválasztott paraméter az Rku lapultsági mérőszám (kurtosis), amely a magasságeloszlás csúcsosságát, hegyességét, tehát szórását jellemzi. Gaussi-felületeknél Rku = 3 értékű. Ennél nagyobb Rku-érték többnyire kiugró csúcsokra vagy völgyekre (esetleg mindkettőre) utal. A 3-nál nagyobb Rku eredmény pedig azt jelenti, hogy az érdességprofil a kenőanyag megtartására hajlamos mély völgyeket is tartalmaz. [11]
A 8. ábrán Rku-Rsk diagramban (ún. topológiai térkép; [12]) ábrázoltam a különböző betétekkel, központozás után és központfúrás nélkül készült L=26 mm mélységű furatokat.
Megállapítható, hogy a legkedvezőbb  eredményeket a „P” jelzésű betét produkálta. Minden esetben 3-nál nagyobb Rku-érték olvasható le a diagramról, emellett az
Rsk-paraméter is többnyire a negatív tartományban helyezkedett el. A másik két betétről megállapítható az, hogy az „M” jelzésű legnagyobb szórású az eredmények között, míg a „P2” jelzéssel ellátott betét kis tartományon belül dolgozott többnyire pozitív Rsk- és 3-nál kisebb Rku-értékek mellett.
8. ábra. Szerkezeti acél fúrásának topológiai térképe
Összegzés, további feladatok
A szerkezeti acélban elvégzett tesztek azt bizonyítják, hogy az új fejlesztésű, P2 jelzésű fúróbetét beváltotta a bevezetéséhez fűzött reményeket. A P jelzésű elődjéhez képest egy IT pontossági osztállyal jobb furat készíthető és érdesség szempontjából is kisebb, mint feleakkora értékek adódtak. Forgácsleválasztása is kedvező, használata apró, jól töredezett, spirális forgácsot eredményez. Mindezen kedvező tulajdonságok a másik két betéthez képest minimális nyomaték- és teljesítménytöbblettel járnak. Összességében elmondható, hogy a kereskedelemben kapható betétes fúró-dörzsárak között páratlan eredményekre képes. Jelenleg egyetlen másik szerszámgyártó sem tudja garantálni az egy lépésben fúrt IT7 pontosságot és ezt a minimális köralakeltérést, valamint az érdességi paraméterek ilyen kedvező alakulását. Alkalmazásával a nagy pontosságú, illesztett furatoknál alkalmazott technológiai sorrend (központfúrás-fúrás-dörzsárazás) 3 művelet helyett egyre redukálható, mely óriási költségmegtakarítást jelent.
A korrózióálló anyagban végzett kísérletek azt bizonyították, hogy a kimondottan korrózióálló acél megmunkálására kifejlesztett M jelzésű fúróbetét jól teljesít ebben az anyagminőségben. Felhasználásával IT9 pontosság és 0,25 mm-es köralakhibatartományon belüli furatkészítés valósítható meg. Az érdességet az anyagminőség tulajdonságait figyelembe véve (pl. felkeményedési hajlam) megállapítható, hogy megfelelő eredményeket kaptunk. Ezzel szemben a P2 jelzéssel ellátott fúrófejet nem célszerű rozsdamentes anyagban használni. Mind a pontosság, mind az érdességi paraméterek szempontjából kimondottan kedvezőtlen eredmények érhetők el használatával. Jellemzően IT10 pontossággal dolgozott, emellett kiugróan nagy köralakhibákat, valamint érdességi paramétereket kaptunk. Az előállított felület minősége már szemrevételezést követően is egyértelműen kedvezőtlennek ítélhető.
Mindezek alapján azt javasoljuk, hogy a
TaeguTec cég ajánlásának megfelelően adott jelölésű fúróbetéteket a rendeltetésüknek megfelelő anyagokban alkalmazzák és ebben az esetben egészen biztosan elégedettek lesznek a kapott eredménnyekkel.
A kísérlet nem terjedhetett ki a szerszám kopásának és éltartamának vizsgálatára, továbbá a fúró elhasználódásának a minőségre gyakorolt befolyása sem eléggé tisztázott még. A vázolt tesztek elvégzésére a közeljövőben kerülhet sor.
Köszönetnyilvánítás
Ezúton szeretnék köszönetet mondani a
TaeguTec szerszámgyártó cégnek a szerszám és szerszámbetétek rendelkezésünkre bocsátásáért, valamint a Gravitás 2000 Kft.-nek furatok pontossági mérésének lebonyolításáért.
Irodalom
[1] TaeguTec Member IMC Group – DrillRush GR Series. CT 03/2016. 6123210.
[2] Dr. Kemény Sándor, Dr. Deák András – Kísérletek tervezése és értékelése. Műszaki könyvkiadó. Budapest, 2000. p. 341-381.
[3] Szalóki I.: Drilling of the difficult to machine steels (Nehezen forgácsolható acélok fúrása), Szakdolgozat, 2011.
[4] Sipos S. – Szalóki I.: New methods in qualification of cutting performance during drilling operation. International GTE Conference. Budapest, 2012.
[5] Baranyai G. – Pusztay G. – Sipos S. – Korrózióálló acél fúrására optimalizált szerszám vizsgálata. Gyártóeszközök, Szerszámok, Szerszámgépek. Budapest, 2013. p. 63-64.
[6] http://www.sandvik.coromant.com (Sandvik Tudástár)
[7] Garant: Zerspannungshandbuch, Art. Nr. 110950 DE, ISBN 3-00-016882-6 pp. 116.
[8] Béla Palásti-Kovács; Sándor Sipos; István Szalóki: Experimental research of cutting performance and quality abilities of modern drilling tools; Key Engineering Materials Vol.581 (2014) pp 32-37 ISSN 1013-9826
[9] Fenyvessy T. – Fuchs R. – Plósz A.: Műszaki Táblázatok. Nemzeti Szakképzési és Felnőttképzési Intézet. Budapest, 2008
[10] B., Palasti-Kovacs – S., Sipos – A., Czifra: Interpretation of “Rz = 4×Ra” and other roughness parameters in the evaluation of machined surfaces. Devices, Tools and Machines. 2012. p. 20 – 24. ISBN 1587 – 9267
[11] Czifra, Á.: Útmutató a mikrotopográfiai vizsgálatok laborgyakorlatához. Óbudai Egyetem. Budapest, 2011. p. 14.
[12] R. Horvath – S. dr. Sipos: Topological maps of surfaces, machined with diamond inserts. XXV. microCAD Int. Sci. Conf., 31 March – 1 April. 2011, Section L: Prod. Eng. and Manuf. Systems p. 85-92.