Get Adobe Flash player

Napjainkban műszaki eszközeink megbízhatóságának és biztonságos működésének kulcsfontosságú eleme a termékek felülete, a kapcsolódó elemek felületminősége, érdessége. Jelen munka bemutatja azt, hogy az egyes forgácsolási eljárások nagyon különböző mikrogeometriát és eltérő érdességi paraméter-arányokat hoznak létre. Példákon mutatja be az érdességmérési technika bizonytalanságait a valós és a szűrt felületi profilok kiértékelésekor. Rámutat arra, hogy a gyártás során a szerszámok elhasználódása alatt bekövetkező kopás és élváltozás a megmunkált felületen jelentős magassági-, átlagos- és formai eltéréseket okoz.

 

Bevezetés

Gyártás, minőség, működés – egymástól elválaszthatatlan, egymástól függő és egymást kölcsönösen meghatározó fogalmak. Minden olyan előírás és probléma, amely a kapcsolódó alkatrészek gyártásánál felmerül, jelentős hatással lehet a működésre.

Az Óbudai Egyetem Bánki Karán már több mint három évtizede foglalkozunk a felületi mikrogeometria metszettapintós módszerrel történő mérésének vizsgálatával, a mérésből kapott felületprofilok, topográfiák kiértékelési lehetőségeinek korszerűsítésével, kiszélesítésével [1-2], a forgácsolt felület és a felületet kialakító szerszámél közvetlen kapcsolatával [3-4].

Különböző megmunkálási eljárással
készített felületek érdessége

Számos forgácsolási eljárást (esztergálás, gyalulás, fúrás, palástmarás, homlokmarás, köszörülés, szuperfiniselés, szikraforgácsolás stb.) vizsgáltunk meg abból a célból, hogy feltárjuk az egyes megmunkálások mikrogeometriai jellegzetességeit, az érdességi paraméterek kapcsolatát és egymáshoz való viszonyát, illetve hogy megfigyeljük az adott felületen mért mikrogeometriai jellemzők szóródását is [5].

A méréseket Mahr-Perthometer érdességmérő műszeren végeztük és MarSurf XCR-20 szoftverrel értékeltük ki. Az azonos megmunkálással készült munkadarabok felületének különböző helyein 25 szabványos profilmérést hajtottunk végre. Az így végzett mérések érdességi (R) és a szűretlen profil (P) paramétereit értékeltük, mégpedig a maximum, minimum, terjedelem, szórás, átlagérték és terjedelem/minimum adatok táblázatos megadásával. Vizsgálataink eredményeiből e helyütt csak egy kis részletet tudunk bemutatni. Az 1. táblázat egy bevonatos keményfémmel esztergált acélfelület érdességi paramétereit tartalmazza.

sipos1tablazat

1. táblázat. Esztergálás éles szerszámmal, vc= 250 m/min;
a=1,5 mm, f= 0,05 mm

 

Bár egy felületet azonos érdességűnek feltételezünk, a mért adatokból azonban jól látszik, hogy a megmunkálás különböző időpillanataiban (a szerszám és a munkadarab érintkezésétől függően) mégis jelentős különbségek mutatkoznak a paraméterértékekben és azok arányaiban. A táblázat adatai szerint a felületen az eltérés az általánosan ismert és a géprajzban leggyakrabban Ra átlagos érdességnél 27%, az Rz egyenetlenség-magasságnál 46%, az Rt paraméternél pedig akár a 200%-ot is megközelíti [6,7]. Jelentős szóródást tapasztaltunk az Rsk ferdeségi mérőszám esetében is.

Az egymáshoz kapcsolódó (illeszkedő, elmozduló, súrlódó) alkatrészfelületek nem a szűrt, érdességi R-profil, hanem a szűretlen, P-profil mentén érintkeznek egymással. Az értékelést tovább bonyolítja, ha a P-profil paramétereit is vizsgáljuk, és összevetjük a szűrt profilon kapottakkal. Az eltérések jelentősen nagyobbak, mint az R-profilnál, például a Pa paraméter 86%-os változást mutat, míg a Pt  paraméterérték különbsége meghaladja a 100%-ot. Az látható továbbá, hogy a P-profil magassági paramétereinek növekedési mértéke az R-profilhoz viszonyítva (a Pa és Pz esetében) megközelíti az 50%-ot. A fentebb leírt változásokat – a paraméterértékek mellett – kiválóan szemléltetik az azonos nagyítással felvett felületprofilok is (1. ábra).

1_abra

1. ábra. Esztergáláskor kapott R-, illetve P-felületprofilok
új szerszámmal

Az előzőekhez hasonló a helyzet szabálytalan élgeometriával, geometriailag nem leírható alakú kemény szemcsékkel forgácsoló eljárásnál, a köszörülésnél is. E megmunkálásnál jellegzetesen sztochasztikus felületkép alakul ki (lásd 2. ábra), amely jelentősen eltér a szabályos élgeometriával dolgozó szerszámok (esztergálás, marás stb.) felületképzésének periodikusságától. A köszörült felület sok, rendszertelen alakú és mélységű vágási karca nagy változékonyságot eredményez a felületprofilban.

2_abra

2. ábra. Köszörüléskor kapott minimális és maximális érdességű R-felületprofilok

A köszörülésre vonatkozó 2. táblázat adatai egy adott felületen az Ra átlagos érdességnél és az Rz egyenetlenség-magasságnál 63%-os eltérést mutatnak, míg az Rmax, Rt értékek változékonysága itt 70-80%-os. Az Rsk ferdeségi mérőszám negatív értéke jó hordozófelületre utal. Az Rz és az Ra között gyakorlati átszámításokra használt képlet együtthatója ennél a megmunkálásnál jelentősen növekszik, és átlagosan eléri az Rz˜7Ra értéket.

A 2. táblázat szűretlen P-paramétereinek maximumát és minimumát összevetve a változékonyság itt már több esetben meghaladja a 100%-ot. A Pa, Pt, Pdq paraméterértékek 105-125% között mozognak, ami az előírt felületi érdesség gyártásban történő megvalósításakor a megengedett határok között tartásnál jelent komoly feladatokat [3].

sipos2tablazat

2. táblázat. Köszörült acélfelület, hűtéssel, kiszikráztatással; vc= 50 m/s

 

Az esztergált felület változása
a forgácsolási folyamatban

Egy esztergált felületet megfelelő nagyításban vizsgálva jól megfigyelhetők a megmunkálás geometriai nyomai (3. ábra). Ezek ismétlődő csúcsok, barázdák, kiemelkedések (felrakódások) és mélyedések (kitépődések), amelyeknek nagysága, alakja és egymástól való távolsága különböző. A megmunkálási folyamat kinematikája, a forgácsleválasztás közvetlen és közvetett hatásai, a szerszám geometriai jellemzői és a megmunkálandó anyag fizikai-mechanikai tulajdonságai határozzák meg a felületen kialakuló mikrogeometriai alakzatot. Ehhez az alaphoz adódik hozzá még egy sor fontos tényezőnek a hatása, mint például a forgácsolósebesség, a szerszám forgácsolóélének állapota, a hűtés-kenés jelenléte, a gép – készülék – munkadarab – szerszám rendszer dinamikai viselkedése, a környezeti és folyamatjellemzők, amelyek főként a felületen kialakuló mikrogeometria rendszertelen részét, valamint a hullámosságot határozzák meg. E felsorolt tényezők változása a megmunkálási folyamatban lényeges különbségeket okozhat a felület mikrogeometriájában [1,3,5,8]. Sorozatgyártás esetén mindez komoly kihívást jelent az előírt felületérdességi mérőszámok értékének folyamatos betartásában.

3_abra

3. ábra. Esztergált felület mikrogeometriai jellegzetességei

A felületen kialakuló mikrogeometria és a megmunkálás kapcsolata – mint az előzőekből is látható – igen sokrétű és bonyolult. Néhány tényező hatását elméleti összefüggések is leírják, ilyenek a Bauer-képlet (1) és a Brammertz-formula (2):

sipos1keplet

illetőleg

 

sipos2keplet

ahol:
f     –    beállított előtolás, mm,
re    –    a szerszám csúcssugara, mm,
hmin    –    a leválasztható minimális forgácsvastagság, azaz hmin    –    f (vc, rn, stb.) = 3 … 8 µm,
rn    –    a szerszám éllekerekedési sugara
(átlagosan kb. 25 µm).

Bár az (1) és (2) képletek több tényezőt nem vesznek figyelembe, ennek ellenére alkalmazásuk eléggé elterjedt a technológiatervezési gyakorlatban, például az előtoláskorlátok meghatározásában.

Valamennyi befolyásoló tényező együttes hatása sok bizonytalanságot hordoz magában, és ezek között az időbeli változásnak a szerepe is igen jelentős lehet. A simító esztergálásra közölt kutatásokból [9-11] általánosan az szűrhető le, hogy 15-20 perc forgácsolás az Ra érték kb. 1 mm-rel való növekedését eredményezi. Ez azonban csak a változás trendjét és nagyságát prognosztizálja, kevéssé mutat rá a felületen kialakuló mikrogeometriai alakzatnak a szerszámkopás hatására bekövetkező változásaira. Ilyen tárgyú kísérleti vizsgálataink egyrészt az általánosnak vélt trendhez kapcsolódó elemzésekre, másrészt a kopási folyamat alatt bekövetkező mélyebb változásokra irányultak.

PVD-bevonatú forgácsoló lapkák azonos adatokkal (a=1,5 mm; f= 0,2 mm) történő vizsgálatakor számos forgácsolási kísérletet végeztünk C50 (szerkezeti) és Ko36 (korrózióálló) acélanyagon. A szerszám kopási viselkedésének megállapítása céljából a forgácsolásban töltött idő függvényében nem csak a kopás- és erőértékeket mértük, hanem az Ra és Rz felületi érdességet is. A kopásérték időbeni növekedése mellett az érdességi mérőszámok esetenkénti komoly változását tapasztaltuk, miközben az általános növekedési trend itt láthatóan többségében megmaradt (4. ábra).

4_abra

4. ábra. A hátkopás és az érdesség összefüggése C50 acél esztergálásakor (vc=315 m/min; bevonat: nACoX3)

A kopási folyamatot a korrigált kopás (1+VB) függvényében vizsgálva az látható, hogy a munkadarab felületi érdessége a szerszám hátfelületi kopásának növekedésével rendszertelenné vált (5. ábra).

5_abra

5. ábra Az érdesség és a korrigált kopás összefüggése C50 acél esztergálásakor (vc=315 m/min; bevonat: nACoX3)

Az esztergált darabok felületi érdességében hasonló változásokat tapasztaltunk a Ko36 anyagon is, azonban  a korrózióálló anyag nagyobb koptatóhatása és feltapadása miatt mindez sokkal rövidebb időtartam alatt következett be.

Tapasztalataink szerint az érdességi alakzat változékonysága a szerszám hátfelületén kialakuló kopásváltozások következménye, amikor a hátfelületi kopásnyom folyamatosan változó, meghatározó metszeti profilja átmásolódik a munkadarab felületére (6. ábra).

6_abra

6. ábra A hátlapkopás sztereómikroszkópos képe (nagyítás: 45x)

 

A szerszámél és a megmunkált
felület kapcsolata

A szerszámél és az általa megmunkált felület mikrogeometriai kapcsolatának részletesebb vizsgálatára külön kísérletsorozatot végeztünk az előzőekben vizsgált anyagminőségeken. A szárazon végzett esztergálás DNMG150608R-K GC4025 Sandvik lapkával történt, a fogásmélység 1 mm, az alkalmazott sebességek pedig a szerkezeti acél esetén vc=300 m/min, a nehezebben forgácsolható korrózióálló acélnál pedig 160 m/min. Az előtolást f=0,1 mm-re választottuk azért, hogy a kopásnyomok változása jobban érzékelhető legyen a mikrogeometriai profildiagramokon. A felületi mikrogeometriát kialakító szerszámcsúcs hátkopásáról percenként sztereomikroszkópos felvételeket készítettünk. Ezzel párhuzamosan Mahr-Perthen érdességmérő műszeren a MarSurf XCR-20 kiértékelő szoftver segítségével (szintén percenként) felvettük a szűrt érdességi (R-profil) és a szűretlen (P-profil) jellemző mikrogeometriai paramétereit és a felületi profilképét. A felületet kialakító lapkát a kísérletek befejezése után részletes vizsgálat alá vettük: egyrészt 3D-s optikai mikroszkópos és elektronmikroszkópos felvételek készültek, másrészt topográfiai méréseket végeztünk rajta az érdességmérő felhasználásával.

C50 anyagon végzett vizsgálatok Ra, Rz értékeit a forgácsolási idő (tc) függvényében a 7. ábra mutatja be. Az Rz paraméternél a szerszámkopás hatására bekövetkező eltérések mértéke több mint háromszoros. A változásra jellemző, hogy az első húsz percig az érdesség enyhén növekvő (kb. 0,3 µm/min) tendenciájú. Ezen időszak alatt történik meg a szabályos élalak elvesztése és a sajátos átmásolódási mechanizmus kialakulása [1], majd ezután egy határozott csökkenés figyelhető meg (az élalak további roncsolódása mellett egy vasaló élszakasz megjelenése). Az értékek változására illesztett harmadfokú polinom kielégítő pontossággal írja le az időbeli változásokat.

 

7_abra

7. ábra Az Ra és Rz értékek alakulása a forgácsolási idő függvényében C50 acél esztergálásakor
(vc=300 m/min; CVD, 4025)

 

A felületi mikrogeometria alakulását jól szemléltetik a 8. ábra érdességi profildiagramjai, amelyeken az előzőekben leírt, az élalak és az esztergált felület közötti kölcsönhatások jól érzékelhetőek.

8_abra

8. ábra. Az érdességi profildiagramok alakulása a forgácsolási idő függvényében C50 acél esztergálásakor

A 3. táblázat a felület főbb mikrogeometriai paramétereinek alakulását foglalja össze a vizsgálati idő alatt. A mért minimum és maximum értékek eltérése az Ra átlagos érdesség, az Rz egyenetlenség-magasság, az Rt maximális egyenetlenség és az Rdq átlagos négyzetes hajlás értékeinél 100%-nál is nagyobb különbséget mutat.
A legnagyobb az Rsk értékek változása, ez árulkodik legjobban a szerszámkopás hatására bekövetkező markáns mikrogeometriai átalakulásról. A szűretlen (P) profil paramétereinek értékei meghaladják az R-profil hasonló jellemzőinek értékeit, a változás mértéke hasonló marad az előzőekhez.

sipos3tablazat

3. táblázat Esztergált felület, anyag: C50; vc= 300 m/min;
a=1 mm; f=0,1 mm; rĺ =0,8 mm

A korrózióálló acélon elvégzett vizsgálatok Ra, Rz értékeit a forgácsolási idő függvényében a 9. ábra szemlélteti. A változás jellege és kiváltó okai itt is hasonlóak, azonban – a jóval nehezebben forgácsolható és sorjaképződésre hajlamos acélféleség esetében – a kopási folyamat intenzívebben zajlik le. Ennek megfelelően az első hat percig az érdesség növekvő tendenciájú (kb. 1 µm/min), ezután egy határozott csökkenés figyelhető meg. A szerszámkopás hatására bekövetkező eltérések háromszoros mértéket érnek el az Rz paraméter esetében. A paraméterértékek változására illesztett harmadfokú polinom (különösen az átlagos érdességnél) megfelelő pontossággal írja le az időbeli változásokat.

9_abra

9. ábra Az Ra és Rz értékek alakulása a forgácsolási idő függvényében Ko36 acél esztergálásakor

A felületi mikrogeometria változását szemléltető érdességi profildiagramokon (10. ábra) felfedezhetők azok a jelenségek, amelyeket a 8. ábra kapcsán már megemlítettünk.
A pillanatnyi forgácsolóél „vándorlása” következtében az is előállhat, hogy a felületi érdesség magasságirányú paraméterei az éles szerszámmal elért alá csökkennek.

10_abra

10. ábra Az érdességi profildiagramok alakulása a forgácsolási idő függvényében Ko36 acél esztergálásakor

Az esztergált Ko36 anyagú felületnek a vizsgálati idő alatt bekövetkező paraméterváltozását a 4. táblázat foglalja össze. A mért adatokból kiderül, hogy a szerszám kopásának következtében az Ra átlagos érdesség, az Rz egyenetlenség-magasság és az Rt maximális egyenetlenség – a korrózióálló anyag rossz forgácsolhatósági tulajdonságai miatt – 200%-nál jóval nagyobb eltérést mutatnak, de az Rdq értékek változása is 100% fölötti. Az Rsk értékek változása itt még sokkal nagyobb, ez is mutatja a szerszámkopás hatására bekövetkező drasztikus mikrogeometriai átalakulást. A P-profil paramétereinek értékei természetesen itt is meghaladják az R-profil jellemzőinek értékeit, de a változás mértéke kisebb (200% alatti).

sipos4tablazat

4. táblázat. Esztergált felület, anyag: Ko36; vc=160 m/min; a=1mm; f=0,1 mm; rĺ =0,8 mm

A felületet kialakító szerszámcsúcsról, illetőleg annak hátlapjáról készült, 45-szörös nagyítású sztereomik-roszkópos képek az előtolás értékének megfelelő kopásnyomokat mutatják (11. ábra). Ezeken az élkopás formája és alakja jól kivehető ugyan, azonban részletes elemzésre, főleg a megmunkált felület mikrogeometriájával történő összehasonlításra nem alkalmasak.

11_abra

11. ábra Hátlapkopás sztereomikroszkópos képe a vizsgált anyagokon (f = 0,1 mm)

A szerszámcsúcs kopása és az általa kialakított felület mikrogeometriájának összevetésére a C50 szerkezeti acél esztergálásakor nagyobb felbontású és regisztrátumot adó eszközöket (“2D” érdességmérés, 3D topográfia, elektronmikroszkóp) hívtunk segítségül.

A szerszámcsúcs hátfelületét – a megmunkált felülethez hasonlóan – metszettapintós módszerrel az éltől kiindulva 10 µm lépésközzel letapogattuk. Az élalak és az esztergált felület közötti legjobb hasonlóságot kb. 0,12 mm csúcskopási metszetben tapasztaltuk (12. ábra), azaz 22 perces forgácsolás után a felületet alakító pillanatnyi forgácsolóél itt „tartózkodott”. Természetesen a szerszámcsúcs 180ş-os elforgatásával tehető meg ez az összevetés (és ez érvényes a további vizsgálati, elemzési módszerekre is).

12_abra

12. ábra A szerszámcsúcs hátkopása (VBc˜0,12 mm) és a megmunkált felület mikrogeometriai metszete
C50 anyag esztergálásakor (tc=22 min)

A forgácsolási kísérletek befejezése után további lehetőségek adódtak a lapka műszeres vizsgálatára. A Mahr-Perthen műszeren 3D-s topográfiát vettünk fel mind a megmunkált felület utolsó szakaszáról, mind pedig a szerszám csúcshátlapjáról (13. ábra). A hátlapon vonallal jelzett kopásnyomok nagyon jól összevethetők az esztergált felület mikroprofiljának alakjával.

13_abra

13. ábra Az esztergált felület és a csúcshátlap topográfiai
képe C50 anyag esztergálásakor (tc=41 min)

A további, részletesebb összehasonlítást a győri Széchenyi István Egyetem Anyagvizsgáló Laboratóriumában telepített, nagy felbontású Alicona InfiniteFocus 3D-s optikai mikroszkópon, valamint Hitachi 3400 pásztázó elektronmikroszkópon végeztük.  Az erről készült felvételek a 14-15. ábrán láthatók.

14_abra

14. ábra. A szerszámcsúcs-hátlap 3D-s megjelenítése

Az Alicona-n készült felvétel nagyon jól összevethető a Mahr-Perthen topográfiai képével. A 14. ábrán jól érzékelhető az összes kopásnyom: a szerszámot a felületképzésben nem befolyásoló, a mellékhátlapon kialakult bevonat-leszakadás éppúgy, mint a megmunkált felület mikrogeometriáját kialakító élkopásnyomok (a jobb láthatóság kedvéért a képen keretezve).

A 15. ábra elektronmikroszkópos képe a csúcshátlapnál mutat többet az eddig megállapítottaknál, mert jól érzékelteti a kopott hátfelület részleteit, az adhéziós kiszakadásokat [12] és a folyamatosan változó, abrazív jellegű kopásnyomokat.

15_abra

15. ábra A megmunkált felület és a csúcshátlap elektronmikroszkópos képe

 

Összegzés, következtetések

Egy adott megmunkálással előállított felület sem méréstechnikai, sem gyártási és különösképpen működési szempontból nem tekinthető homogénnek. A felületet jellemző mikrogeometriai paraméterek jelentős eltérést mutathatnak, amelyek szélsőséges esetben elérhetik a 70-100%-ot is.

Gyártásnál és minőségellenőrzésnél mindig figyelemmel kell lenni arra, hogy a felületképzés a forgácsoló szerszám elhasználódási folyamata közben valósul meg, így a szerszám kopása és annak időbeli változása visszahat a megmunkált felületre. E folyamat a megmunkált felület mikrogeometriáját alakító csúcshátlap kopási jellegzetességeire vezethető vissza: megváltozik a mikrogeometriai profil jellege, az általánosan ismert Ra és Rz érdességi paraméterek értékei pedig akár 200-300%-os eltérést is mutathatnak a szerszám éltartama alatt.

A felületi R-profil érdességi paraméterei önmagukban nem jellemzik eléggé megbízhatóan a működő, az illeszkedési kapcsolatban résztvevő felületek mikrogeometriáját, mivel – a szűrés hatására – azok jelentősen eltérhetnek a valós felülettől. Ezért vizsgálatainkban mindig felvettük a P-profil paramétereit is. Az R és P paraméterek összevetése alapján megfontolandó a szűretlen P-profil jellemzőinek használata, mert ezek jobban kifejezik az egymáshoz kapcsolódó felületek érintkezési, súrlódási, illeszkedési viszonyait.

Köszönetnyilvánítás
„A projekt az Európai Unió támogatásával, az Európai Szociális Alap társfinanszírozásával valósul meg. (TÁMOP-4.2.1.B-11/2/KMR-2011-0001 Kritikus infrastruktúra védelmi kutatások)”

Irodalom
[1]    Palásti-K, B.: Forgácsolással megmunkált felületek mikrogeometriájának értékelése, Kandidátusi értekezés, MTA-TMB 10172, Budapest, 1984.
[2]    Farkas Gabriella: Esztergált műszaki műanyagfelületek mikrotopográfiai jellemzői, PhD értekezés, SZIE, Gödöllő, 2010.
[3]    Béla Palásti-Kovács, Sándor Sipos, Árpád Czifra: Interpretation of “Rz = 4×Ra” and other roughness parameters in the evaluation of machined surfaces, Proceedings of the 13th International Conference on Tools, ICT, Miskolc, 2012.03.27-28. p. 237-244. ISBN 978-963-9988-35-4
[4]    Sipos, S. – Biró, Sz. – Tomoga, I.: A termelékenység és a minőség egyidejű növelése WIPER élgeometriával, Gépgyártás, XLVI. évf., 2006/4. p. 17-24.
[5]    G. N. Tóth, Á. Drégelyi-Kiss and B. Palásti-Kovács: Analysis of microgeometrical parameters of cutting surfaces, 8th International PhD & DLA Symposium, 29-30 October 2012. University of Pécs, Pollack Mihály Faculty of Engineering and Information Technology in Hungary, Session 2.3, pp. 12. ISBN 978-963-7298-48-6
[6]    Andó Mátyás: Felületi érdesség, Budapest 2010-Gépész Tuning Kft.
[7]    R. Horváth – Sz. Biró – S. Sipos: New results on wear mechanisms of PCBN inserts in hard turning DMC 2007, Development of Metal Cutting, Kosice, 15-16. November 2007. p. 85-90. ISBN 978-80-8073-858-7
[8]    Kundrák, J; Gyáni, K; Bana, V: Roughness of ground and hard-turned surfaces on the basis of 3D parameters, International Journal of Advanced Manufacturing Technology, (2008) 38:(1-2) pp.110-119. (DOI: 10.1007/s00170-007-1086-9)
[9]    M.E.R. Bonifacio – A.E. Diniz: Correlating tool wear, tool life, surface roughness and tool vibration in finish turning with coated carbide tools, Wear, 173 (1994) p. 137-144.
[10]    W. Grzesik: Influence of tool wear on surface roughness in hard turning using differently shaped ceramic tools, Wear, 265 (2008) p. 327-335.
[11]    J-E. Stahl – F. Schultheiss – S. Hagglund: Analytical and Experimental Determination of the Ra Surface Roughness during Turning, Procedia Engineering, 19 (2011) p. 349-356.
[12]    T.E. Tallian: Failure Atlas For HERTZ Contact Machine Elements, ASME PRESS, New York 1992.

A szerzők elérhetőségei:
Óbudai Egyetem, Bánki Donát Gépész
és Biztonságtechnikai Mérnöki Kar
1081 Budapest, Népszínház u. 8.
palasti@uni-obuda.hu,
sipos.sandor@bgk.uni-obuda.hu,
biro.szabolcs@bgk.uni-obuda.hu

 

Dr. Palásti-Kovács Béla
c. egyetemi tanár, ÓE, BGK/ Anyagtudományi és Gyártástechnológiai Intézet
Dr. Sipos Sándor
c. egyetemi docens, mestertanár, ÓE, BGK/ Anyagtudományi és Gyártástechnológiai Intézet
Bíró Szabolcs
mérnöktanár, ÓE, BGK/ Anyagtudományi és Gyártástechnológiai Intézet